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印刷技術

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紙箱高不高檔要看印刷工藝控制得不得當,學習下吧!

2018-09-30 15:14 163

高檔水印紙箱之所以得到紙箱企業和客戶的青睞與認可,主要是因為印刷效果可與膠印紙箱媲美,抗壓強度高、生產效率高、原材料利用率高。在高檔水印紙箱生產過程中,水墨印刷的工藝控制被視為最核心的環節,尤其是建立和實現水墨印刷工藝的標準化管理,是高檔水印紙箱水墨印刷工藝管理中最重要的一部分。

水墨印刷工藝控制和標準化,即是根據水墨印刷原理和企業具備條件,結合水墨印刷工藝特點,對工藝要素、工藝參數、工藝文件等,制定貫徹統一的工藝控制,并使其規范化、標準化。其意義在于,一是可以規范和指導操作,簡化生產、指導生產,有效提高生產效率和工藝技術水平,降低勞動強度;二是可以按照一定標準對印刷過程中的變量進行工藝數據化控制,從而提高和穩定印刷質量。本文,筆者將結合我公司的實際情況,詳細介紹高檔水印紙箱水墨印刷的工藝控制和標準化。

高檔水印紙箱水墨印刷

工藝流程和控制點

瓦楞紙箱水墨印刷工藝流程和控制點如圖1所示,1~10控制點表示如下。

圖1 高檔水印紙箱水墨印刷工藝流程和控制點

控制點1:核實工藝傳票信息;對比樣張圖文內容正確無誤。

控制點2:印版制作中片基、襯墊合理,無氣泡、翹邊,記錄縮版率與耐印率。

控制點3:粘版牢固,掛版平整,不掉版。

控制點4:紙板平整度、表面溫度符合質量標準。

控制點5:調整油墨黏度、色相、pH值和光油固含量、黏度指標,滿足印刷和干燥要求。

控制點6:對比樣張,簽樣。

控制點7:調整水印機房內的溫濕度指標。

控制點8:調整印刷壓力值。

控制點9:調整勻速印刷中套印、規矩精度。

控制點10:機速控制合理。

高檔水印紙箱水墨印刷

工藝控制標準化具體細節

1.印版編號核實清楚

高檔水印紙箱水墨印刷的網紋輥線數較高,一般為650lpi,印版線數采用120lpi。不同網線的網紋輥選用的印版網線則不同,因此在產品試生產結束后,需要對印版進行編號,以待每批次印刷時選用印版線數等信息正確無誤,從而保證印刷效果。最后,印品需經質檢員簽樣后方可正式印刷。

2.綜合安排色序

(1)根據疊印效果(油墨表面張力)安排色序。后一色組油墨的表面張力要低于前一色組。當疊印效果差時,可更換色序,降低后一色組油墨的表面張力。

(2)按照油墨遮蓋力安排色序。遮蓋力強的先印,遮蓋力由強到弱依次為黑>藍>紅>黃,否則印刷不實。

(3)根據干燥情況安排色序。干燥慢的高遮蓋力油墨后一色組不得安排大面積淺色墨,必須在開啟烘干的情況下,拉開兩組油墨之間的距離,否則返影嚴重,其返影位置為印版滾筒與網紋輥滾筒周長差。

(4)突出哪種顏色要先?。ㄅc膠印色序安排相反)。如印刷綠色圖文時,要想使圖文色相偏藍,可以采用藍—黃色序。

3.油墨黏度、pH值指標控制

(1)油墨黏度:油墨黏度涂4#杯測試要保證在15~20秒之間。過低則油墨流動性大,墨色偏淺;過高則流動性差,阻滯油墨轉移。調整油墨黏度可選用增稠劑、沖淡劑、稀釋劑等輔料。

(2)油墨pH值:油墨pH值要保證在8.5~9.5之間。過高則油墨干燥過慢,易拉花、蹭臟等;過低則油墨干燥過快,易造成干版等。調節油墨pH值需選用穩定液。

(3)油墨黏度與pH值呈反比關系。圖2為測量數據繪制的pH值與黏度關系圖。

圖2 測量數據繪制的pH值與黏度關系圖

4.光油性能指標控制及使用注意事項

(1)光油黏度涂4#杯測量保證在25秒以上,光油固含量保證在35%~40% 。光油過稠,應緩慢加入酒精與水的混合液,酒精與水的比例為1∶1;光油過稀,則應加入原桶光油中和。

(2)光油耗用量:3.5~4.5g/m2,以保證印品的耐摩擦性和光澤度。

(3)光油初干時間:表面干燥時間不得超過10~15秒。用拇指輕輕擦拭,不出現清晰劃痕。低溫低濕時要開啟烘干,并緩慢加入10%的酒精與水的混合液,酒精與水的比例為1∶1。

(4)光油的更換與清潔:光油出現變臟、雜質、串色后應立即更換。光油在使用單位時間后會變臟、不清潔,在印刷網點條紋等細膩印品時,需要更換新光油,以避免臟光油內的細小雜質通過網紋輥轉移到承印物上,對印刷圖文造成劃傷蹭臟。另一方面,光油一旦串色,壓光后印品表面會有朦朧發花的效果。

(5)光油半徑:若光油粒子粗糙,很容易把印品最后一組的墨色拖花,導致網點變形;若光油過于細膩,容易導致自動粘箱機走紙不暢、打滑。

(6)光油的干燥:如光油干燥過慢,則對墨膜起到的保護作用降低;如光油干燥過快,則會堵塞網紋輥網穴。冬季溫濕度低、多風,需在光油內加10%的酒精與水的混合液,兩者比例為1∶1。

(7)光油的防水性:光油要防止瓦楞紙箱吸收環境中的水分。如果光油的防水性較差,則容易導致瓦楞紙箱面與面粘連,破壞墨膜。正式印刷前需做印品防水和反粘試驗。

5.印刷壓力控制

減壓印刷,大墨地色組和光油組的印版與壓印輥之間的壓力間隙值不得小于2.0mm。為保證印刷壓力控制穩定,不得使用新出的紙板印刷,這是因為新出紙板的水分未徹底揮發出來,水分未達到平衡狀態,如立即上機印刷,則壓力無法控制,容易壓潰瓦楞,降低紙箱強度。經過試驗,間隙值由2.5mm到2.0mm變化,抗壓值可降低500N。

6.生產周期控制

依據車間環境溫濕度的變化調整紙板存放時間,確保紙板含水量與表面溫度適宜后方可印刷。

對于低溫低濕的情況,紙板至少停滯5小時,待紙板表面溫度降低后,但仍略帶些許溫度(紙板表面溫度在20~25℃),同時含水量保證在4%~7%之間,方可印刷。

對于高溫高濕的情況,紙板應停滯5~8小時,待紙板表面溫度降低后,溫度不宜過高(紙板表面溫度在20~25℃)時,印刷最為理想。

值得注意的是,新出紙板由于帶有一定溫度,且水分沒有徹底揮發出去,如果立刻投入印刷,會出現印刷局部發虛。而且油墨溫度會隨油墨的循環而升高,導致干燥變快,印刷干版,改變油墨特性,對于要求較嚴格的瓦楞紙箱產品難以保證印刷色彩,而且還會造成停機擦版次數增加。換個角度講,當油墨干燥速度過慢時,也可以從紙板的溫度這個方向去考慮解決辦法。因此要保證印刷質量,必須確定好生產周期。

水墨印刷機送紙和色組

7.印刷質量控制

印刷過程中,時刻進行抽樣檢查,關注印刷質量問題,如規矩、套印、色相是否準確,如果遇到干版、拉毛、蹭臟、印虛等質量問題,則必須及時處理。

8.油墨輔助劑添加控制量

油墨輔助劑的添加須適量,不得加入過量水分,從而破壞油墨的印刷適性和降低色彩飽和度。一般情況下,穩定劑添加不得超過5%,慢干劑不得超過3%,流平劑不得超過3%,消泡劑不得超過0.5%,沖淡劑不得超過50%,水不得超過10%。

9.水印機房內部溫濕度控制

水墨印刷環境溫濕度的合理范圍為:溫度20℃~25℃、濕度35%~45%。印刷溫濕度對油墨特性有直接影響。因為紙張纖維是親水性物質,瓦楞紙板在高濕情況下會吸收水分,導致瓦楞紙板水分上升、挺度下降,此時需加壓印刷,印刷就容易發虛。

若在30℃以上的高溫下印刷,油墨黏度會降低,流動性會增加,刮刀刮墨不凈產生大面積漏墨,從而臟污印品。高溫也會加快油墨和光油的干燥,造成干版、糊版等印刷質量問題。

而在15℃以下的較低溫度下印刷,油墨會變稠,且印品干燥會變慢,從而導致疊印效果差、油墨蹭臟拉花等弊端。

水墨印刷機收紙和看樣臺

10.油墨調配與過程控制

油墨調配按照色料減色法進行,不同廠家、不同性質的油墨不得摻雜使用。對于多種原色墨配出的舊墨,不得摻雜專色墨使用。換色序時,設備應清洗干凈。沖淡墨色時不可隨意加水,破壞油墨性質;加深墨色時,應加入原漿色墨。

11.烘干燈控制

烘干燈可保證油墨和光油的初干時間在10秒左右。一般情況下,紙板含有一定水分,水性光油和油墨的表干時間在15~20秒,開啟烘干燈后,可使其表干時間縮短一半,因此,要求水墨印刷期間必須開啟烘干燈。

支撐文件記錄

要想實現高檔水印紙箱水墨印刷工藝標準化管理,還需要諸多健全的內容。如《質量考核細則》《印刷質量標準》《工藝指標控制記錄》,這樣除了可以避免出現半成品質量問題外,還可以對各個工藝指標達到的水平情況進行分析、衡量和評估,起到追溯和防患于未然的作用;《崗位責任制》 ,具體分工,明確水印機各個崗位和人員的職責、權限; 《安全操作規程》, 即操作程序,也就是操作水印機的步驟順序,能幫助員工了解什么時間該做什么事,保證生產能夠安全、穩定、高效的進行。

高檔水印紙箱水墨印刷工藝控制和標準化是一個不斷完善的過程,要結合整個水墨印刷流程的各個關鍵控制點綜合考慮,制定相關的工藝指導書、作業規范、質量標準等,并且需要工藝管理者和生產者堅持不懈地嚴格貫徹執行,才可以印刷出精品、高檔的效果。

(本文作者就職于北京雙燕商標彩印有限公司)

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